8月28日上午11时44分许，韩国忠清南道天安市一家油漆原料生产工厂发生爆炸并引发大火。

截至目前，事故已造成3人死亡、2人受伤。

消防部门接警后赶到现场，在工厂6楼和8楼楼梯发现两具遗体。一名70多岁的工厂食堂员工当场遇难，另外两名死者身份正在确认中。此外，一名30多岁的印度尼西亚籍工人被烧伤。

油漆原料厂、爆炸、大火。这几个词放在一起，让人心里一紧。

油漆原料本身就属于易燃易爆危险物料。这类化工企业一旦现场管控出现疏漏，极小的隐患，就有可能演变成伤亡惨重的重大事故。这起事件，也给国内所有存放、使用易燃化学品、涂料、溶剂的工厂敲响了警钟。

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很多易燃易爆隐患藏在看不见的地方

不少企业危险化学品相关台账齐全，安全制度文件完整，可一落到车间现场，风险管控就出现漏洞。

常见的问题包括：危化品存放区域没有清晰分区，原料混堆；危险区域缺少警示标识，普通员工分辨不出高危点位；电气设备未按要求选用防爆型号；消防器材被物料遮挡，应急通道堆放货物。

隐患平时看不见，等到可燃气体聚集、遇到点火源，事故往往就在一瞬间爆发。

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易燃易爆车间，目视化安全管理 4 项核心落地要求

安全管理不能只停留在文件，高危区域必须做到风险“看得见、分得清、管得住”。

1、区域物理分区，严格隔离

生产区、危化原料存储区、普通物料区、办公休息区，必须进行清晰划分。高危存储区域，优先采用护栏、实体围墙进行物理隔离，不能只依靠地面一条划线界定范围。

厂区布局规划阶段，就应当把易燃易爆库房远离明火作业点、人员密集区域，从厂房源头降低安全风险。

2、完善高危点位的目视警示标识

易燃易爆入口处张贴风险告知卡，标明物料危险属性、禁止事项、应急处置方法；

储罐、管道标注物料名称、介质流向；

禁火区域设置醒目的禁烟、禁明火标识；

通道、逃生路线、消防器材点位使用颜色标线进行明确标注，杜绝物料占用逃生通道。

3、防爆硬件设施定期核查

危化车间内所有电气设备、开关线路必须符合防爆标准；可燃气体检测报警器、通风排风装置、防静电接地设施，坚持周期性点检维护。

很多爆炸事故的诱因，就是防爆设备长期失检，出现故障却没有被及时发现。

4、物料定置管控，杜绝混存

不同属性的易燃原料分开存放，设置货架定位标识，严禁性质相冲的化学品混堆。仓库严格控制堆放高度、堆放间距，预留通风、巡检以及应急疏散空间。

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高危工厂最容易踩中的 3 个管理误区

1、重台账检查，轻现场核查。资料整改完成，却没有去到存储区、生产工位排查真实隐患，风险依旧存在。 

2、布局先天缺陷，后期补救难度大。厂房建好投产之后才发现，易燃易爆仓库距离生产车间过近，后期整改成本高，风险长期无法根除。

 3、抱有侥幸心理，管理标准 “差不多就行”。短期没有出事就放松管控，危险区域违规作业、物料临时堆放等问题反复出现。

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长效改善方向从被动救火转向主动防控

1、定期开展现场风险辨识。针对油漆、溶剂等易燃易爆区域，每月开展隐患排查，把隐蔽风险提前挖出来。

 2、安全目视化落地。用分区划线、隔离护栏、风险看板、警示标牌，把看不见的风险变成看得见的提示，约束现场作业行为。

 3、优化车间布局。在厂房改造、产线搬迁时，同步评估危化品存放位置、人车动线、消防通道，把安全要素纳入前期规划。

 4、强化一线员工风险意识。定期开展岗位应急演练，让员工清楚岗位周边存在的爆炸风险，掌握紧急疏散、初期险情处置的方法。

化工安全事故的发生，往往不是突然出现的，而是现场一个个微小隐患长期累积之后爆发的结果。

对于所有存放易燃易爆物料的工厂，安全管理的核心，就是把看不见的风险，变成看得见、管得住的现场管控。抓好车间布局规划、分区隔离和目视化管理，才能从源头守住安全生产底线。