9 月 1 日下午 14 点 40 分，湖南郴州高新技术产业开发区，湖南格瑞普新能源有限公司生产车间突发火灾，应急、消防、公安等多部门迅速到场处置，火情很快得到控制，事故造成 5 名人员轻伤并送医救治，起火原因还在进一步调查当中。

一场车间火情，再次给新能源制造业敲响警钟。锂电池、电解液这类物料本身就属于高危易燃品，稍有管控疏漏，就有可能引发火情甚至爆炸事故。近些年新能源行业产能扩张速度很快，不少企业把重心放在扩产、提产量上，安全管理的升级脚步，却没能跟上产能扩张的速度。

很多工厂的安全管理停留在 “台账齐全、标语上墙” 的阶段。隐患排查依靠定期检查，风险藏在设备、物料、布局当中，平时看不见，等到爆发就是事故。而目视化、车间布局规划、现场精益整改，恰恰就是解决 “看不见隐患” 最落地的手段。

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新能源锂电车间，哪些地方最需要看得见的安全管控

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物料存放区域

电芯、电解液、报废电池、正极负极粉尘，必须分区隔离存放。不同风险等级的物料，用颜色划线划分独立区域，设置醒目的风险警示标识，标注最大存放量、存放时限。故障、胀气电池不能和良品混放，隔离存放区、应急处置桶位置必须一目了然，任何人走到现场就能看出物料堆放是否超标、有没有混放问题。

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设备与高危工序点位

化成、注液、老化等高危工序区域，要划定风险警示区。设备点检表、温度巡检记录可视化张贴，设备异常预警、高温风险提示直接展示在工位旁。设备周边预留安全疏散空间，通道不能被物料、周转箱挤占，安全出口、逃生路线全程保持通畅，并且用荧光标识做好引导。

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消防应急设施

灭火器、消防栓、灭火沙箱、泡水应急桶，不仅要配齐，还要做到可视化定位。消防点位划线定置，标识醒目，不能被设备、货物遮挡。应急处置流程张贴在高危区域墙上，一旦起火，一线员工一眼就能看见处置步骤，不会慌乱无措。

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车间动线布局

生产动线、危化品转运路线、人员逃生通道三条线路必须分开规划，避免交叉干扰。很多车间火灾扩大，根源就是布局前期没有做好规划，起火之后逃生通道被生产线、物料堵住，延误撤离时机。

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跳出 “差不多思维”安全目视化不是贴几张标识

不少企业对于安全目视化存在误区：认为墙上贴了安全标语、地面画几条线，就算完成了安全整改。真正有效的安全目视化，核心目的是让风险看得见、辨得出、知道怎么处理。

初级：只有标识，知道这里是什么区域；

中级：一眼判断是否超标、是否存在异常；

高级：出现隐患之后，现场就写明处置方式、责任人、整改时限。

锂电这类高危车间，至少要达到中级以上水准。物料堆高有没有超限、通道有没有堵塞、设备点检有没有漏检，不用翻看报表，走到现场就可以直接判断问题。

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新能源车间安全改善落地建议

重新复盘车间整体布局，把高危工序、易燃物料存放区，优先规划在相对独立的位置，与人流通道做好物理分隔；

梳理车间全部安全风险点位，完成物料区、设备区、消防点位的定置划线；

升级安全目视化体系，高危岗位张贴图文版应急处置流程，不使用大段文字，一线员工快速看懂；

将通道通畅、物料分区存放纳入日常巡检，定期检查标识标线有没有被货物遮挡，避免安全管理流于纸面；

结合现场布局，定期开展火灾应急演练，让逃生路线、应急器材位置变成员工的本能记忆。

安全生产没有侥幸，每一起火情事故都是一次提醒。新能源工厂不能等到事故发生以后再去复盘整改，把风险隐患通过布局优化、目视化管理暴露在明面上，才是成本最低、最有效的安全改善方式。